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Sistema de granallado de circuito cerrado, uno de los métodos de preparación y limpieza de superficies más respetuosos con el medio ambiente

El granallado mediante circuito cerrado es una de las técnicas de preparación de superficies que actúa por impacto en sustratos metálicos y no metálicos con el objetivo de generar rugosidad, limpiar, fortalecer o pulir. Se trata de un proceso que aprovecha las leyes físicas para sanear superficies, proyectando un abrasivo a grandes velocidades e impactándolo contra el sustrato que se desea limpiar. Los sistemas de granallado de circuito cerrado forman parte de los métodos de preparación de superficies más cuidadosos con el medio ambiente.

Sistema de granallado de circuito cerrado

¿Qué es el proceso de granallado?

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto, a través de la cual se logra un acabado y una correcta terminación superficial en todo tipo de sustratos metálicos y no metálicos para generar rugosidad, limpiar, fortalecer o pulir.

El granallado se utiliza en casi todas las industrias que usan metales, incluyendo: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval, la eólica, la del ferrocarril y otras muchas.

¿Diferencias entre granallado y arenado?

La diferencia entre granallado y arenado es que para el granallado normalmente se utilizan abrasivos férricos (acero, acero inoxidable o hierro fundido) mediante turbinas en un entorno de contención y recuperación, en cambio, en las máquinas de chorreado y arenado se utiliza la presión del aire comprimido para proyectar abrasivos generalmente minerales a través de boquillas en abierto.

Preparación de superficies mediante granallado de circuito cerrado

Acabado del granallado de circuito cerrado

La preparación de superficies mediante máquinas de granallar consiste en el aprovechamiento de las leyes físicas para sanear superficies, proyectando un abrasivo a grandes velocidades mediante un equipo semiautomático. Este abrasivo impacta con una gran energía mecánica contra la superficie que se desea limpiar.

Maquinaria sistema de granallado de circuito cerrado

Este impulso que se le da al abrasivo es conseguido por una turbina que le confiere esas altísimas velocidades, suficientes para que cuando impacte contra la superficie consiga arrancar los contaminantes visibles como la calamina, el óxido o las pinturas, entre otros. El objetivo es obtener una rugosidad y el grado de limpieza óptimos para la posterior aplicación de recubrimientos.

Los sistemas de granallado de circuito cerrado portátiles han sido desarrollados para:

  • Conseguir una mayor eficiencia y producción.
  • Incrementar la seguridad en todo el proceso.
  • Reducir los costes en cuanto abrasivo se refiere.
  • Respetar el medioambiente.

El proceso de granallado de circuito cerrado es respetuoso con el medioambiente

Equipos propios de Depisa para el proceso de granallado de circuito cerrado

Los sistemas de granallado de circuito cerrado forman parte de los métodos de preparación de superficies más cuidadosos con el medioambiente. Estos sistemas, ejecutados con las condiciones adecuadas, aportan una efectividad y una eficiencia que no pueden ser replicadas por otros sistemas de chorreado o granallado comunes.

Los sistemas de granallado de circuito cerrado son capaces de recuperar el abrasivo que se está proyectando, filtrándolo y separándolo de toda partícula como pudiera ser el polvo, el óxido o la pintura. El hecho de poderlo reciclar hace posible su reutilización en el mismo proceso de granallado, ya que después del filtrado, es depositado en una tolva donde se almacena el abrasivo para volver a ser utilizado.

Todo este proceso es automático y permite el mayor aprovechamiento posible para un abrasivo que de otra manera seria desechado. Esto repercute en los costes directos del abrasivo y la materia prima del granallado. Además, con cada proceso de reciclaje automático que hace el equipo con el abrasivo, se ahorra en relación a los recursos que se aportarían derivados del procesado de recogida, retirada y gestión del residuo que se estaría generando.

Medioambientalmente hablando, estos sistemas pueden llegar a ser hasta 5 veces más respetuosos con el medioambiente que un sistema de chorreado o granallado común. Adicionalmente, estos equipos permiten la reducción de hasta un 80% de la fatiga del chorreador, aumentando su seguridad, permitiendo tratar mucha más superficie a una velocidad de chorreado más alta y un acabado de la superficie completamente uniforme. Asimismo, estos equipos permiten el uso de distintos tipos de granalla con diferentes perfiles, lo que posibilita un trabajo a medida, con precisión y un acabado con los perfiles de anclaje especificados mediante un proceso semiautomatizado.

Cabe destacar que los sistemas de granallado de circuito cerrado portátiles se pueden desmontar e introducir en el interior de los tanques de almacenamiento por la boca de acceso a los mismos.

Depisa finaliza la limpieza de 24.000 m2 de superficie mediante granallado de circuito cerrado automático

Depisa finaliza la limpieza de 24.000 m2 de superficie mediante granallado de circuito cerrado automático Depisa concluye en Barcelona el granallado y pintado de un conjunto de tanques de almacenamiento, alcanzando los 24.000 m2 sobre 15 unidades de tanques, mediante la preparación de sus superficies con sistemas portátiles de granallado por circuito cerrado automático.

Depisa utiliza este método de preparación de superficies en tanques en la industria petroquímica, cascos y cubiertas de buques, plataformas offshore y pavimentos, entre otros.

Para la realización de este tipo de preparaciones y utilización de estos sistemas de granallado portátiles, el departamento técnico de Depisa realiza una formación especializada para manejar estos equipos, mediante aprendizajes de mecánica, electricidad, seguridad y funcionamiento, entre otros.

Depisa tiene a su disposición varios equipos de granallado por circuito cerrado portátiles para ofrecer el mejor servicio a sus clientes de acuerdo con las necesidades específicas de cada proyecto, además de contar con inspectores NACE/FROSIO certificados para llevar acabo un control exhaustivo de todo el proceso.

La limpieza criogénica de superficies, un método eficaz y respetuoso con el medio ambiente

La limpieza criogénica de una superficie consiste en impactar hielo seco a alta velocidad sobre ella. El chorro criogénico, está compuesto por pequeñas fracciones de hielo llamadas pellets, que salen expulsados por aire a presión. Estas pequeñas partículas pasan de estado sólido a gaseoso cuando entran en contacto con la superficie. Este método de limpieza de superficies es eficaz, rentable y sostenible, porque no genera residuos adicionales.

¿Qué es la limpieza criogénica?

La limpieza criogénica de superficies es un método basado en la proyección a alta presión de hielo seco en pequeñas partículas compactadas denominadas pellets de CO2. La energía cinética con la que se dispara el CO2 sólido y la diferencia de temperatura entre el hielo seco (-80ºC) y la superficie a tratar, provoca un efecto térmico en el que la capa a eliminar se contrae y se desprende del material base.

Al impactar con la superficie, el CO2 sólido se sublima, y es durante este proceso cuando su volumen incrementa provocando una expansión que hace que el CO2 vuelva a su estado natural de gas, sin dejar ningún tipo de residuo secundario.

A diferencia de los métodos de limpieza basados con solventes, la limpieza criogénica no produce gases tóxicos asociados al uso de disolventes u otros agentes químicos. El hielo seco es inoloro e insípido, bacteriostático, no tóxico, no inflamable e inerte.

¿Cómo se hace efectivo el proceso de limpieza criogénica?

Aplicación del proceso de limpieza criogénica

  • Efecto cinético: la energía cinética es transferida desde el pellet por la aceleración a la velocidad del sonido (340 m/sg=1224 Km/h), mientras que la velocidad de salida del CO2 no es tan alta (300 Km/h). Los pellets chocan sobre la superficie dando lugar a una transformación desde el estado sólido al gaseoso (sublimación) y como consecuencia de este enorme aumento de volumen (hasta 700 veces su volumen inicial), la capa de material indeseado se desprende de la superficie.
  • Efecto térmico: la baja temperatura del hielo seco (-80°C) hace que la suciedad se contraiga, rompa y se desprenda, debido a la diferencia del coeficiente de dilatación térmica de los materiales, lo cual hace que se pierda la adhesión molecular entre la superficie y los elementos contaminantes.

Método respetuoso con el medio ambiente

Una de las características más relevantes de este método de limpieza de superficies, al igual que el Waterjetting, es que no es contaminante, sino todo lo contrario. En la actualidad una de las preocupaciones más recurrentes en los sectores industriales, es la de reducir los procesos contaminantes. Por ello, el método de limpieza criogénica tiene muy buena acogida en el sector.

Beneficios de la limpieza criogénica

Beneficios de la limpieza criogénica

La limpieza criogénica no tiene contraindicaciones, además, una de las grandes ventajas que ofrece, respecto a otros sistemas, es que su coste es inferior. Las grandes ventajas de este sistema de limpieza de superficies son:

Reduce los tiempos de mantenimiento y limpieza, aumentando la producción y la calidad del producto final.

– No es abrasivo, no es inflamable, ni conductivo.
– Es una solución de limpieza ecológicamente responsable.
– No genera residuos secundarios.
– Es segura y no es tóxica.
– No es necesario el desmonte y/o desensamble de las partes de la máquina a limpiar.

Aplicaciones de la limpieza criogénica en las diferentes industrias

La limpieza criogénica es un método de limpieza de superficies apto para una gran diversidad de sectores e industrias:

– Alimentos y bebidas
– Plásticos
– Imprenta
– Caucho y pegamentos
– Madera
– Empacadoras
– Farmacéuticas
– Eléctricas
– Fundición y metalurgia
– Automotriz
– Aeroespacial
– Restauración de monumentos
– Mantenimiento en general

¿Necesita contratar un servicio profesional de limpieza criogénica?

Depisa, como empresa especialista en la preparación de superficies, ofrece el servicio profesional de limpieza criogénica a sus clientes, adaptándose a cada necesidad y proponiendo respuestas concretas y a medida.

Con el objetivo que el operario pueda desarrollar esta actividad en condiciones de seguridad, es necesaria una formación específica (teórica y práctica) del personal técnico que realiza la limpieza criogénica. En Depisa todos los profesionales técnicos reciben esta formación específica en nuestro Technical Center. Posteriormente, las horas de trabajo acumuladas proporcionan, además, la pericia necesaria para combinar la boquilla y la presión idóneas para la realización del trabajo con éxito.

Para más información sobre limpieza criogénica y todas sus ventajas para su industria, no dude en contactar con nosotros, estaremos encantados de poder ayudarle.

Aplicación de recubrimientos de máxima resistencia química

La aplicación de recubrimientos destinados a estar en contacto con ciertas sustancias químicas altamente corrosivas es una técnica compleja y que requiere de un gran conocimiento y experiencia para proteger e impermeabilizar correctamente las superficies. Por ello, es importante contar con un equipo experto en la aplicación de distintos tipos de revestimientos anticorrosivos, que pueda asegurar el éxito de los recubrimientos en zonas de máxima resistencia química.

Los recubrimientos resistentes a sustancias químicas han sido diseñados para ofrecer protección frente al ataque de compuestos químicos sobre sustratos con tendencia a la degradación u corrosión y que, además, se deterioran por otros factores, entre ellos: las condiciones climáticas adversas y los contaminantes ambientales.

Existen algunas áreas, como pueden ser tanques, cubetos o equipos, en las que los sistemas de revestimiento más comunes no funcionan. Esto se debe a que estas coberturas no resisten la exposición o el contacto a productos químicos altamente corrosivos como ácidos, álcalis, aceites, disolventes, etc.

El hecho de que estos revestimientos estén sometidos al contacto de mezclas de componentes altamente corrosivos, temperaturas elevadas o a su propia erosión, implica que el almacenamiento o establecimiento de mecanismos de contención de ciertos productos químicos sea una tarea muy compleja de abordar. Por ello, es imprescindible contar con un proveedor experimentado y resolutivo.

Revestimientos de máxima resistencia química

Recubrimientos de máxima resistencia química

Algunas de las coberturas de máxima resistencia química forman parte de la familia de los vinilester, los cerámicos, los fluoropolímeros o los siloxiranos, entre otros componentes; estando los mismos condicionados al servicio que deban prestar para proteger e impermeabilizar diferentes sustratos como el acero, el hormigón o las fibras.

Preparación de las superficies de zonas de máxima resistencia química

Estos recubrimientos requieren de una preparación de superficies especial y óptima, donde el grado de limpieza y el perfil de anclaje juegan un papel fundamental para la posterior adherencia del revestimiento. Algunas de las preparaciones destinadas al posterior recubrimiento de zonas de máxima resistencia química son: chorro abrasivo mineral, desbastados, granallados, escarificación o chorro con agua a ultra alta presión (Watterjetting), siempre teniendo en cuenta las exigencias solicitadas en cada proyecto, así como el soporte sobre el cual se realiza la aplicación.

En función del sustrato que recibe el recubrimiento, existen preparaciones secundarias, como pueden ser el relleno o nivelación de soldaduras, oquedades o grietas, con el fin que el soporte esté perfectamente preparado para recibir el recubrimiento protector posterior.

La alta complejidad de los recubrimientos de máxima resistencia química

La aplicación de estos recubrimientos tiene una alta complejidad debido a las condiciones de aplicación. El tiempo reducido de su vida útil y el hecho de que son productos formados por distintos componentes, obligan a utilizar herramientas seleccionadas previamente para la dispersión del recubrimiento sobre el soporte seleccionado. Esta elección será clave para el éxito posterior del recubrimiento.

Debido a la mencionada dificultad que conlleva el proceso es necesario que durante la aplicación exista un control de calidad en todos los procesos, teniendo en cuenta que cualquier desviación podría tener consecuencias negativas; como el hecho de tener que asumir un coste elevado en paros, reparaciones o incluso riesgos en materia de seguridad o medio ambientales.

Depisa, certificada para el recubrimiento de zonas de máxima resistencia química

Depisa, certificada para el recubrimiento de zonas de máxima resistencia química

Depisa, empresa del grupo Soluciones Reunidas, aplica recubrimientos de protección química ofreciendo el cumplimiento del Real Decreto 656/2017, del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIE APQ 0 a 10.

Depisa pone a disposición de los diferentes proyectos a inspectores NACE/FROSIO certificados para llevar acabo un control exhaustivo de los procesos, auditando los puntos de inspección correspondientes como la preparación de las superficies, los espesores, el curado del recubrimiento, etc.

La formación continuada es clave para el éxito del proyecto, y por este motivo el equipo de técnicos aplicadores de Depisa, junto al del fabricante de recubrimientos, siempre recibe una formación específica para la aplicación de estas coberturas, teniendo en cuenta diferentes esquemas de pintura, herramientas y situaciones específicas. Esta formación se realiza de acuerdo con la adecuada homologación y las instrucciones minuciosas del fabricante.

Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

Las empresas de Cartagena del sector petroquímico, gasista y energético se dieron cita en la «Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting» organizada por Depisa. El objetivo del encuentro era formar a los asistentes mediante instrucciones técnicas y demostraciones en las que se pudieron ver en directo las ventajas que tiene esta técnica frente a otras preparaciones. Los participantes comprobaron que este tipo de actividades son ecológicamente responsables, no generan residuos y no producen polvo que pueda resultar nocivo en el caso de inhalar el aire o trabajar cerca de la ubicación tratada.

¿Qué es el Waterjetting?

Jornada Técnica sobre Waterjetting

El Waterjetting es una técnica de limpieza de superficies que se basa en el principio hidromecánico. El agua se proyecta gracias a las altas presiones que se utilizan. Se considera chorro de agua a alta presión cuando los trabajos se realizan con una fuerza de empuje del agua de más de 700 bar y hasta los 2100 bar, y ultra alta presión cuando se realizan a presiones superiores a los 2100 bar. Este sistema no altera la composición del material que desprende ni de manera física ni química.

El uso de agua a ultra alta presión o Waterjetting se está convirtiendo en el método de preparación de superficies más empleado, porque es idóneo no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura, el óxido, el aceite o los residuos, entre otros.

Se realiza la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

Durante la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting celebrada recientemente en Cartagena, Depisa presentó distintos automatismos que eliminan la fatiga, ayudan a aumentar el rendimiento de los profesionales, utilizan el mínimo de agua y disminuyen los riesgos en materia de seguridad laboral.

Depisa organiza la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

La Jornada Técnica sobre Waterjetting ayudó a todos los asistentes a entender el funcionamiento de los equipos y los resultados que se pueden obtener en función de las diferentes presiones aplicadas en los sustratos, así como las medidas de seguridad específicas para este tipo de trabajos, entre ellas la instalación de los equipos, la protección de los operarios y los sistemas de comunicación entre chorreador y maquinista.

Adicionalmente, los asistentes a la Jornada pudieron ver en detalle el entrenamiento específico que se requiere en la utilización de los distintos equipos y la homologación que deben recibir los operarios para poder utilizar estos equipos. Los mecanismos empleados son tecnológicamente complejos y conllevan distintos procedimientos de alta seguridad, porque los protocolos de trabajo están sometidos a altas presiones (>1.500 bar).

Entre las empresas que asistieron a la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting, se encontraba Enagas, compañía que ha incorporado y homologado este tipo de preparación de superficies para los trabajos anticorrosión en sus plantas, con el fin de tener una alternativa que adicionalmente pueda utilizar en zonas con atmosferas explosivas.

Depisa, expertos en preparación de superficies mediante Waterjetting

Depisa muestra su dotación de equipos durante la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting organizada en Cartagena

Depisa cuenta con una dotación de equipos y personal perfectamente formado en todas las consideraciones técnicas para la realización de preparaciones de superficie por Waterjetting, o chorro a alta o ultra alta presión. Depisa siempre trata de ofrecer a sus clientes las soluciones más innovadoras y sostenibles del mercado, para que éstos puedan implementar en sus plantas los trabajos anticorrosivos más eficaces.

La empresa cuenta con un equipo de profesionales expertos en la preparación de superficies mediante Waterjetting, formados técnicamente y certificados mediante la homologación por el Organismo de Normalización y Certificación SSPC, en la categoría SSPC-13. Además, disponen de un parque propio de equipos de Waterjetting para trabajar a presiones de hasta 3.000 bar, capaces de adaptarse a las necesidades específicas de las diferentes zonas o sustratos a tratar.

Para más información sobre este servicio, no dudes en contactar con el equipo de Depisa.

Siasa finaliza los trabajos del segundo buque AOR-2 para la Real Armada Australiana

El 20 de mayo a las 13:00 h zarpó desde las instalaciones de Navantia en la Ría de Ferrol (Galicia), el segundo buque tipo AOR-2 (Auxiliary Oiler Replenishment) para la Real Armada Australiana. La empresa SIASA, perteneciente al grupo Soluciones Reunidas, ha realizado los trabajos de preparación de su superficie y aplicación de revestimientos anticorrosivos de los dos buques que contemplaba el proyecto.

SIASA finaliza los trabajos del segundo buque AOR-2 para la Real Armada Australiana

Tras finalizar satisfactoriamente las pruebas de mar cerca de la ría de Ferrol, el Nuship Stalwart ha puesto rumbo hacia Australia. En el momento de su partida ha tenido lugar un acto protocolario en el que han acudido la embajadora de Australia en España, la Sra. Sophia McIntyre y el Presidente de Navantia, el Sr. Ricardo Domínguez.
Este segundo buque llegará a Australia, y concretamente tendrá su puerto en HMAS Stirling, en el oeste del país. Ambos buques están pensados como barcos de apoyo a otras unidades, estando capacitados para el transporte y suministro en el mar de combustible, carga, agua o alimentos.

SIASA realiza los revestimientos anticorrosivos de los buques AOR-2 para la Real Armada Australiana

trabajos de preparación de su superficie y aplicación de revestimientos anticorrosivos de los dos buques AOR-2

Concretamente, y durante los 20 meses que ha durado el proyecto, SIASA ha realizado los trabajos de preparación de superficies y aplicación de revestimientos anticorrosivos en la fase de bloques, lo que ha conllevado el tratamiento de aproximadamente 50.000 metros cuadrados en las cabinas que se encuentran en las instalaciones de Navantia Ferrol, así como la continuación de los trabajos en el interior y exterior del buque en la zona de proa en la grada, y posteriormente a flote en el muelle de las instalaciones ferrolanas.

SIASA ha cumplido con los estrictos plazos de finalización diseñados para esta fase de construcción del buque, así como con las exigentes especificaciones en términos de calidad, inspección y seguridad que conllevan implícitas este tipo de proyectos.

Siasa es especialista en la limpieza de la superficie y pintado de megayates

Siasa es especialista en el acondicionamiento de las superficies de megayates y su posterior pintado. Los más de 20 años de recorrido que lleva en el sector, le otorgan una gran experiencia en este tipo de trabajos, convirtiendo a la empresa en un referente nacional en la limpieza y pintado de grandes embarcaciones.

Una de las tareas más recurrentes en el sector naval es la de la limpieza, reparación y pintado de embarcaciones. Siasa, empresa que forma parte del grupo Soluciones Reunidas, es especialista en la técnica de limpieza mediante chorreado. Esta actividad consiste en proyectar abrasivo mediante una corriente de aire impulsada por un compresor sobre piezas y estructuras para limpiar la superficie o dejarla preparada para tratamientos posteriores. Este proceso se conoce popularmente como «chorro de arena», ya que originalmente el abrasivo más habitual fue la arena de sílice.

Hoy en día existen abrasivos homologados que no generan sílice libre, altamente nocivo para la salud humana, y que son aptos para los trabajos de chorreado de arena. Existen varios grupos de abrasivos, en función de su reutilización y en función de su dureza.

Abrasivos más habituales en el chorreo en megayates

Preparación de superficie megayate mediante chorreo.

Silicato de aluminio

Este es el sustituto ideal de la arena de sílice en aplicaciones de chorreo. Puede utilizarse tanto en chorro seco como en chorro húmedo. No contiene sílice libre y no es peligroso para la salud.

Vidrio granulado

Vidrio con formas angulares, exento de sílice libre, de color blanquecino, de dureza media, con una gama de aplicaciones muy similar al silicato de aluminio. Es muy utilizado en el decapado de materiales férricos y no férricos ya que está exento de hierro.

Granate o garnet

Mineral natural exento de hierro libre, de color rojizo y formas ligeramente cúbicas con aristas redondeadas. No contiene sílice libre, no deja contaminación férrica lo cual lo hace adecuado para el tratamiento del aluminio y acero inoxidable.

Olivino

Mineral compuesto casi en su totalidad por silicato de magnesio: sustitutivo de la arena de sílice en aplicaciones de chorreado. No contiene sílice libre, no es peligroso para la salud. Puede aplicarse tanto en seco como en húmedo.

Corindón

Abrasivo duro, hay varios tipos de corindón, con formas angulares, es un abrasivo utilizado habitualmente en cabina de chorro cerrada, por su alto rendimiento y reutilizable.

Granalla plástica

Resinas plásticas curadas, molidas y tratadas. No generan polvo, y hay de varios tipos en función del plástico de origen. Muy suaves, muy reutilizables, para trabajos muy delicados o suaves.

Granalla vegetal

Producto natural constituido por cáscaras vegetales. Para trabajos muy similares a la granalla plástica.

Mantenimiento yates

También hay las granallas de acero, tanto esféricas como angulares, las esféricas son las utilizadas habitualmente por las granalladoras automáticas, y las angulares en cabina de chorro cerrada y otras aplicaciones varias. Su característica principal es su alta durabilidad y reutilización.

Waterjetting, una alternativa para la preparación de superficies en megayates

Waterjetting en la industria química y petroquímica

En función de la superficie a tratar y de donde se lleve a cabo el trabajo, el Waterjetting puede resultar una buena alternativa respecto a la limpieza abrasiva seca en el sector naval, en embarcaciones y megayates.

El Waterjetting, o chorro de agua a alta presión, sin la adición de partículas sólidas, permite eliminar recubrimientos a la vez que descubre la rugosidad original o existente de la superficie a tratar.

Para el trabajo en astilleros, el Waterjetting ofrece muchas ventajas: permite la eliminación de restos de fauna y flora marina sobre cascos (obra viva y muerta), mamparos y timones; elimina los contaminantes visibles (como por ejemplo grasas y aceites) y no visibles (como sales solubles); y, sobre todo, no produce polvo que suele ser nocivo, por lo que se puede trabajar simultáneamente en zonas limítrofes.

Además, cabe destacar que el Waterjetting es ecológicamente sostenible, no representa contaminación tóxica en el aire que pueda ser inhalado por las personas que se encuentren en los alrededores o que pueda depositarse en áreas adyacentes, produce una cantidad casi insignificante de residuos sólidos y el agua utilizada puede ser recogida, depurada y reutilizada.

Más información y detalles sobre Waterjetting en nuestro post ¿Es el Waterjetting la preparación de superficies del futuro en el sector naval?

Tipos de pinturas en superficie de megayates

Preparación de superficies y pintura en megayates.

Tratamientos en obra viva en embarcaciones y megayates:

Selladoras

Las selladoras son los productos que se aplican entre las resinas epoxi y las pinturas antifouling, ya que actúan como capa de enlace, protegen el casco y sirven de base para el resto de las capas de pintura. Las pinturas selladoras protegen el yate para que el agua no deteriore los barcos de metal.

Epoxi

La resina epoxi, utilizada junto con distintos apelmazantes, constituye uno de los materiales más versátiles para llevar a cabo reparaciones o en la construcción de barcos ya que forman las capas que protegen al sustrato de la oxidación.

Antifouling

El antifouling o pintura antiincrustante es un recubrimiento especializado que normalmente contiene una formulación de ingredientes bioactivos y compuestos solubles en agua, que se aplican en el casco del barco, lo que ralentiza el crecimiento de crustáceos, algas y organismos marinos que se adhieren al casco durante la experiencia náutica.

Tratamientos en tanques

Tratamientos en tanques de embarcaciones y megayates:

Epoxi sin disolvente

Este tipo de recubrimiento es ideal para conducciones, depósitos o zonas que deben estar en contacto directo con agua potable. Además, ofrece unos acabados con gran resistencia química y mecánica.

Epoxi fenólico

El adhesivo epoxi fenólico se usa en los interiores de depósitos de acero y tanques de mucha capacidad. Es un tipo de epoxi de gran pureza y enorme resistencia química, con gran espesor.

Aquellos tanques que contienen líquidos delicados estarán totalmente aislados con este tipo de pintura, siempre libre de disolvente. No solo está pensado para tanques de almacenamiento de agua. También puede usarse en reservas de aceites, biocombustibles u otros líquidos consistentes.

Epoxi poliamida alto contenido en sólido

Es un producto industrial formulado a base de resina epóxica poliamida, orientado principalmente a recubrimiento de zonas que requieren una alta resistencia a productos químicos y un alto tránsito.

Siasa, experta en limpieza y pintado de megayates

Siasa, empresa del grupo Soluciones Reunidas especializada en tratamientos anticorrosivos en el sector Naval y Offshore, es experta en la limpieza, reparación y pintado de grandes embarcaciones, como es el caso de los megayates. Con presencia en el sector desde hace más de 20 años, SIASA cuenta con delegaciones en Barcelona, Ferrol y Cádiz.

La importancia de la protección de la zona de trabajo

Protección de zona de trabajo en pintura megayates.

La empresa que destaca por su trayectoria profesional en el sector naval es un referente sobre todo por la calidad de sus proyectos. Además, Siasa se diferencia por considerar siempre todos los aspectos relacionados con la preservación del medio ambiente durante la ejecución de sus proyectos:

  • En la realización de sus trabajos Siasa siempre tiene en cuenta la contaminación cruzada a la hora de realizar los distintos procesos que requiere el pintado de una embarcación. Por ejemplo, la empresa siempre utiliza protecciones localizadas para no contaminar las superficies adyacentes.
  • Del mismo modo siempre recurre a una protección exterior completa para evitar la salida de polvos y pulverizados, que a veces puede resultar nociva para la salud del ser humano.
  • Otro de los motivos por los que el proyecto de Siasa es reconocido es por la gran sensibilidad que tiene la empresa sobre cuestiones como la contaminación acústica. Por ello, Siasa considera muy relevante la utilización de paneles insonoros mediante los cuales disminuye el ruido que emite la empresa al realizar las distintas tareas de pintado.

¿Es el Waterjetting la preparación de superficies del futuro en la industria química y petroquímica?

DEPISA, empresa del grupo SOLUCIONES REUNIDAS, es experta en preparaciones de superficie mediante chorro de agua a alta y ultra alta presión denominada Waterjetting.

Su campo de aplicación es amplio y sus beneficios son bien reconocidos en la industria química y petroquímica, donde los recubrimientos de alta resistencia requieren de una preparación de superficies minuciosa y la descontaminación del sustrato, minimizando el efecto a los equipos circundantes y la contaminación al ambiente.

También es utilizado ampliamente para eliminar capas de recubrimientos desgastados de forma selectiva, preparaciones en zonas ATEX y en interiores de tanques.

 

¿En qué consiste el Waterjetting?

El chorro con agua a alta o ultra alta presión (Waterjetting) es una técnica de limpieza en la que se propulsa una corriente de agua a alta velocidad sobre una superficie que se va a limpiar o preparar con el fin de eliminar contaminantes visibles y no visibles.

Mediante una bomba, se produce agua a alta velocidad y se conduce a través de una boquilla con pequeños orificios que giran continuamente y especialmente diseñados para conseguir la mayor limpieza posible.

Siasa Waterjetting

El termino Waterjetting (chorro de agua a alta presión) se refiere al uso solamente de agua, sin la adición de partículas sólidas, que opuesta a la limpieza con agua a alta presión se realiza a presiones bastantes más altas.
Se considera chorro de agua a alta presión cuando los trabajos se realizan con una fuerza de empuje del agua de más de 700 bar y hasta los 2100 bar, y ultra alta presión cuando se realizan a presiones superiores a los 2100 bar; definición recogida de los estándares de normalización SSPC/NACE e ISO.

Como referencia comparativa, de forma habitual existen lanzas de agua a presión en los lavaderos de coches las cuales trabajan a presiones de 120 bar. Actualmente, ya existen equipos de Waterjetting en el mercado capaces de producir presiones de trabajo de más de 6.500 bar, sin embargo, las presiones de 2500 – 3000 bar son las más utilizadas por su alto rendimiento.

Se ha convertido en una práctica común para algunos especificadores equiparar el nivel de limpieza alcanzado durante el Waterjetting con el logrado mediante la limpieza abrasiva seca. Este método para determinar la limpieza alcanzada no es preciso o apropiado, ya que no existe una correlación directa entre las normas de limpieza abrasiva seca y las capacidades y los resultados del Waterjetting.

Con el fin de unificar el criterio o grados de limpieza a utilizar sobre superficies de acero mediante Waterjetting, los organismos de normalización SPPC/NACE e ISO han realizado unos estándares reconocidos en la industria como son SSPC VIS 4/NACE VIS 7 e ISO 8501-4. Estos estándares definen los diferentes grados de limpieza en una Guía y según referencias fotográficas de la superficie en función de la exigencia de preparación o limpieza.

Usos y aplicaciones del Waterjetting

Waterjetting en tanques

La tecnología Waterjetting puede utilizarse en casi cualquier sustrato o superficie. Sólo tiene limitaciones sobre materiales frágiles o deformables como pudiera ser la fibra de vidrio.

Se emplea principalmente para la preparación de superficies de acero, con el fin de eliminar recubrimientos, ya sea en un sistema completo hasta descubrir el acero o de forma selectiva eliminando capa a capa.

El Waterjetting se utiliza habitualmente en el sector naval, pero también se usa frecuentemente en el sector químico y petroquímico, ya que permite la eliminación de productos generados por la corrosión, además de eliminar contaminantes visibles como grasas y aceites; así como no visibles, como el dióxido de nitrógeno de los procesos de combustión y tráfico, sulfuro de hidrógeno generado por las instalaciones de desechos, ácido clorhídrico, cloro, ácido acético (la molécula de vinagre), cloruros o productos químicos de proceso liberados al medio ambiente. Contaminantes que contribuyen a la aceleración del proceso corrosivo.

La preparación es realizada sobre estructuras, equipos y tuberías (interior y exterior), incluso en ambientes con atmósferas explosivas. También su uso se extiende en el decapado de tanques, intercambiadores, cubiertas y otras zonas.

chorro agua alta presión

El Waterjetting no elimina la calamina firmemente adherida ni produce un perfil de anclaje o rugosidad en las superficies de acero, incluso con agua a ultra alta presión. De esta forma, el Waterjeting se considera un método apropiado para la preparación y el tratamiento de superficies en situaciones de mantenimiento, en las que la rugosidad se ha realizado con un método de preparación previo. El tratamiento de Waterjetting permite que la rugosidad quede al descubierto.

Además, la preparación de superficies con Waterjetting se considera ecológicamente responsable, no produce polvo que pueda ser nocivo, ni representa contaminación tóxica en el aire que pueda ser inhalado por las personas que se encuentren en los alrededores o que pueda depositarse en áreas adyacentes.

Siasa es respetuosa con el medio ambiente El agua utilizada puede ser recogida y se puede depurar mecánica o químicamente antes de ser arrojada al sistema de aguas residuales o incluso se puede recuperar para volver a ser reutilizada en el proceso de limpieza.
Los sólidos que quedan tras el depurado del agua son eliminados de modo seguro y tratada su gestión como deshechos o residuos químicos en un vertedero autorizado. Cabe destacar que la cantidad de residuos sólidos producidos con el proceso de Waterjetting son casi insignificantes comparados con la cantidad de residuos producidos con el chorro abrasivo.

El Waterjetting facilita la preparación de superficies en tareas de mantenimiento en zonas ATEX, dado que el chorro con agua a alta presión no forma chispas, eliminando así riesgos de deflagraciones o explosiones, probables en preparaciones con chorro abrasivo o limpiezas con herramientas mecánicas. Por tanto, es idóneo para reparaciones y limpieza de tanques de almacenamiento que contienen gasolinas u otras substancias altamente volátiles con alto riesgo de explosión.

Preparación de superficies Waterjetting

Ventajas del Waterjetting

Esta tecnología presenta múltiples ventajas frente a los sistemas tradicionales, ya que no altera la composición del material que desprende ni de manera física ni química, lo cual la convierte en una tecnología más ecológica y eficaz.

Entre sus numerosas ventajas destacan:

  • Sistema respetuoso con el medio ambiente: durante su ejecución no altera las propiedades químicas de los objetos incrustados y además no produce nubes de polvo ni desprende residuos contaminantes.
  • Recupera la rugosidad inicial que tenía el sustrato.
  • Mayor productividad: permite el ahorro de tiempo porque no requiere de una preparación previa de la superficie a tratar, no es necesario cubrir y descubrir la zona de trabajo, no se deben recoger residuos y supone un mayor rendimiento y comodidad para el operario.
  • Más seguro: es el método más seguro para utilizarse en limpiezas de tanques de combustible tanto en operación como vacíos, pues no genera chispa. Y, como no necesita ser un trabajo aislado, es posible combinar los trabajos con diferentes disciplinas en zonas limítrofes.
  • Capaz de eliminar contaminantes solubles en el agua, como pudieran ser sales osmóticas (cloruros, sulfato o nitratos), a la vez que se prepara el sustrato.
  • Alto grado de adherencia.
  • Adaptabilidad para retirar de forma selectiva capas de recubrimiento en mal estado dentro del esquema de pintura.

Waterjetting robótico o automatizado

 

Waterjetting Robótico o Automatizado

La tecnología en el ámbito del Waterjetting está mejorando rápidamente, se están desarrollando nuevos equipos para mejorar los sistemas de preparación. Eliminar la fatiga, aumentar el rendimiento, utilizar el mínimo de agua y disminuir riesgos en materia de seguridad laboral, son todo un reto como innovación en el sector.

DEPISA, en búsqueda de la eficiencia y la innovación constante, ha formalizado acuerdos de colaboración con empresas tecnológicas que desarrollan unidades robóticas de chorro de agua.

Waterjetting Robótico o Automatizado

Estas unidades están compuestas por un vehículo de limpieza que se adhiere al acero mediante un conjunto de accionamiento magnético y pueden preparar y limpiar las superficies de forma independiente en todas las direcciones: hacia arriba, hacia abajo, hacia los lados e incluso por encima de la cabeza. Esto les permite realizar una gran variedad de trabajos mientras que el operador permanece seguro en el suelo.

Una de las características únicas de estas unidades robotizadas es que son capaces de recolectar el 95% del agua utilizada, así como los recubrimientos y el óxido (los desechos generados). Los recubrimientos y el agua son transportados a una bolsa de filtración donde la pintura eliminada queda contenida para su desecho posterior y el agua se drena a un nivel de claridad generalmente aceptable con el fin de poder ser reutilizada o desechada.

Algunas de estas unidades son utilizadas por un solo técnico, capaces de realizar preparaciones de superficies y limpiezas en zonas selectivas con un rendimiento aproximado de 1.000 m2 por jornada.

Waterjetting en la industria química y petroquímica

Otros automatismos están ayudando a mejorar el rendimiento para trabajar con altas presiones disminuyendo los riesgos en cuanto seguridad se refiere.

Waterjetting Robótico o Automatizado

DEPISA, especialista en Waterjetting

hidroblasting waterjetting

DEPISA, empresa del grupo Soluciones Reunidas, es especialista en preparaciones de superficies mediante Waterjetting. Para ello cuenta con una dotación de personal así como de operadores de preparación de superficie con chorro a alta/ultra alta presión perfectamente formados en todas las cuestiones técnicas, además de en materia de seguridad, aspecto especialmente sensible en este tipo de limpiezas por las altas presiones con las que se trabaja. Así mismo, los operarios de DEPISA han certificado sus competencias mediante la homologación por el Organismo de Normalización y Certificación SSPC, en la categoría SSPC-13.

Además, DEPISA dispone de un parque propio de equipos de Waterjetting para trabajar a presiones de hasta 3.000 bar, capaces de adaptarse a las necesidades específicas de las zonas o sustratos a tratar.