Especialista en tratamientos anticorrosivos en los sectores Oil & Gas, Petroquímico, Generación y Distribución de Energía, Minería e Industria en general.

Especialistas en trabajar de forma segura en entornos de riesgo y con la mayor exigencia:

  • Oil&Gas
  • Plantas Petroquímicas
  • Terminales de Tanques
  • Producción y Distribución de GNL
  • Generación de Energía
  • Líneas de Alta Tensión
  • Construcción y Reparación Naval
  • Offshore
  • Minería
  • Otros

Los revestimientos anticorrosivos permiten prolongar la vida útil de las instalaciones y equipos como tanques, depósitos, tuberías, estructuras, etc.

Técnicas utilizadas:

Aplicación manual
Aplicación de pintura con herramientas manuales como brochas, rodillos, espátulas, etc. Adecuado para zonas de difícil acceso o donde la pulverización no es posible.

Aplicación a pistola (Convencional, Airless, Plural, etc.)
Método adecuado para superficies de gran tamaño, proporcionando acabados de alta calidad. Permite la aplicación de recubrimientos de alto espesor y viscosidad.

Aplicación en Caliente
Similar a la aplicación a pistola pero utilizando sofisticados sistemas de calefacción para la fusión de componentes químicos a diferentes temperaturas, reducción de la viscosidad sin diluyentes, aceleración del curado para rápidas puestas en servicio, etc.

Estratificado con fibra de vidrio (FRP)
Los revestimientos de FRP se utilizan para prevenir la corrosión y deterioro de los fondos, interior y exterior, de los tanques de almacenamiento de petróleo, petroquímicos y otros servicios. Recuperando así la integridad del acero y evitando reparaciones mecánicas.

Fundada en 1969, Depisa es una empresa perteneciente al grupo Soluciones Reunidas y especialista en tratamientos anticorrosivos.

Sistema de granallado de circuito cerrado, uno de los métodos de preparación y limpieza de superficies más respetuosos con el medio ambiente

El granallado mediante circuito cerrado es una de las técnicas de preparación de superficies que actúa por impacto en sustratos metálicos y no metálicos con el objetivo de generar rugosidad, limpiar, fortalecer o pulir. Se trata de un proceso que aprovecha las leyes físicas para sanear superficies, proyectando un abrasivo a grandes velocidades e impactándolo contra el sustrato que se desea limpiar. Los sistemas de granallado de circuito cerrado forman parte de los métodos de preparación de superficies más cuidadosos con el medio ambiente.

Sistema de granallado de circuito cerrado

¿Qué es el proceso de granallado?

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto, a través de la cual se logra un acabado y una correcta terminación superficial en todo tipo de sustratos metálicos y no metálicos para generar rugosidad, limpiar, fortalecer o pulir.

El granallado se utiliza en casi todas las industrias que usan metales, incluyendo: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval, la eólica, la del ferrocarril y otras muchas.

¿Diferencias entre granallado y arenado?

La diferencia entre granallado y arenado es que para el granallado normalmente se utilizan abrasivos férricos (acero, acero inoxidable o hierro fundido) mediante turbinas en un entorno de contención y recuperación, en cambio, en las máquinas de chorreado y arenado se utiliza la presión del aire comprimido para proyectar abrasivos generalmente minerales a través de boquillas en abierto.

Preparación de superficies mediante granallado de circuito cerrado

Acabado del granallado de circuito cerrado

La preparación de superficies mediante máquinas de granallar consiste en el aprovechamiento de las leyes físicas para sanear superficies, proyectando un abrasivo a grandes velocidades mediante un equipo semiautomático. Este abrasivo impacta con una gran energía mecánica contra la superficie que se desea limpiar.

Maquinaria sistema de granallado de circuito cerrado

Este impulso que se le da al abrasivo es conseguido por una turbina que le confiere esas altísimas velocidades, suficientes para que cuando impacte contra la superficie consiga arrancar los contaminantes visibles como la calamina, el óxido o las pinturas, entre otros. El objetivo es obtener una rugosidad y el grado de limpieza óptimos para la posterior aplicación de recubrimientos.

Los sistemas de granallado de circuito cerrado portátiles han sido desarrollados para:

  • Conseguir una mayor eficiencia y producción.
  • Incrementar la seguridad en todo el proceso.
  • Reducir los costes en cuanto abrasivo se refiere.
  • Respetar el medioambiente.

El proceso de granallado de circuito cerrado es respetuoso con el medioambiente

Equipos propios de Depisa para el proceso de granallado de circuito cerrado

Los sistemas de granallado de circuito cerrado forman parte de los métodos de preparación de superficies más cuidadosos con el medioambiente. Estos sistemas, ejecutados con las condiciones adecuadas, aportan una efectividad y una eficiencia que no pueden ser replicadas por otros sistemas de chorreado o granallado comunes.

Los sistemas de granallado de circuito cerrado son capaces de recuperar el abrasivo que se está proyectando, filtrándolo y separándolo de toda partícula como pudiera ser el polvo, el óxido o la pintura. El hecho de poderlo reciclar hace posible su reutilización en el mismo proceso de granallado, ya que después del filtrado, es depositado en una tolva donde se almacena el abrasivo para volver a ser utilizado.

Todo este proceso es automático y permite el mayor aprovechamiento posible para un abrasivo que de otra manera seria desechado. Esto repercute en los costes directos del abrasivo y la materia prima del granallado. Además, con cada proceso de reciclaje automático que hace el equipo con el abrasivo, se ahorra en relación a los recursos que se aportarían derivados del procesado de recogida, retirada y gestión del residuo que se estaría generando.

Medioambientalmente hablando, estos sistemas pueden llegar a ser hasta 5 veces más respetuosos con el medioambiente que un sistema de chorreado o granallado común. Adicionalmente, estos equipos permiten la reducción de hasta un 80% de la fatiga del chorreador, aumentando su seguridad, permitiendo tratar mucha más superficie a una velocidad de chorreado más alta y un acabado de la superficie completamente uniforme. Asimismo, estos equipos permiten el uso de distintos tipos de granalla con diferentes perfiles, lo que posibilita un trabajo a medida, con precisión y un acabado con los perfiles de anclaje especificados mediante un proceso semiautomatizado.

Cabe destacar que los sistemas de granallado de circuito cerrado portátiles se pueden desmontar e introducir en el interior de los tanques de almacenamiento por la boca de acceso a los mismos.

Depisa finaliza la limpieza de 24.000 m2 de superficie mediante granallado de circuito cerrado automático

Depisa finaliza la limpieza de 24.000 m2 de superficie mediante granallado de circuito cerrado automático Depisa concluye en Barcelona el granallado y pintado de un conjunto de tanques de almacenamiento, alcanzando los 24.000 m2 sobre 15 unidades de tanques, mediante la preparación de sus superficies con sistemas portátiles de granallado por circuito cerrado automático.

Depisa utiliza este método de preparación de superficies en tanques en la industria petroquímica, cascos y cubiertas de buques, plataformas offshore y pavimentos, entre otros.

Para la realización de este tipo de preparaciones y utilización de estos sistemas de granallado portátiles, el departamento técnico de Depisa realiza una formación especializada para manejar estos equipos, mediante aprendizajes de mecánica, electricidad, seguridad y funcionamiento, entre otros.

Depisa tiene a su disposición varios equipos de granallado por circuito cerrado portátiles para ofrecer el mejor servicio a sus clientes de acuerdo con las necesidades específicas de cada proyecto, además de contar con inspectores NACE/FROSIO certificados para llevar acabo un control exhaustivo de todo el proceso.

Depisa Nederland B. V. obtiene la certificación VCA holandesa

La filial del grupo Soluciones Reunidas en los Países Bajos ha obtenido la certificación VCA, el estándar que garantiza que la empresa sigue los rigurosos procedimientos de seguridad en la realización de los trabajos, y que éstos son saludables y sostenibles para sus trabajadores y el medio ambiente.

Certificación VCA

Con más de 1,5 millones de profesionales calificados y 15.000 empresas certificadas en los últimos 25 años, la certificación VCA holandesa es la Norma que rige los estándares de seguridad para la realización de los trabajos y quienes lo realizan.

Esta Norma verifica los estándares en seguridad, salud y medio ambiente para las empresas contratistas (SHE), y está dirigida a empresas que realizan trabajos en entornos de riesgo, como los trabajos de mantenimiento en emplazamientos industriales. Un estándar que cada vez se exige con mayor frecuencia para poder trabajar en los sectores Oil&Gas, petroquímico, minería, generación y distribución de energía, eólico, naval y Offshore, entre otros, en los diferentes países europeos.

La Norma VCA es un sistema equivalente a la Norma ISO 9001, Oshas 18001 y 14001, que acredita que las empresas cumplen con unos estrictos criterios y estándares en las materias citadas. Estar acreditado en la VCA es condición para la contratación ante terceros, dado que las empresas exigen esta certificación para acometer sus proyectos.

La certificación VCA asegura que Depisa Nederland B. V. cumple las bases para un trabajo seguro, de calidad y respetuoso con el medio ambiente en todos los proyectos que realiza.

Depisa Nederland

Depisa Nederland obtiene la certificación VCA

Constituida en 2020, Depisa Nederland B. V., la filial de Depisa en los Países Bajos, supone para el grupo Soluciones Reunidas una apuesta de futuro para dar cobertura a su actividad en el norte de Europa.

Depisa, especializada en tratamientos de superficies y recubrimientos industriales, cuenta con una dotación de equipos de última tecnología y personal perfectamente formado y certificado para la realización de preparaciones de superficie y la aplicación de revestimientos anticorrosivos.

Desde sus inicios en 1969, Depisa se caracteriza por su compromiso por la satisfacción del cliente, la calidad, la seguridad, el cumplimiento de plazos y el respeto por el medio ambiente. La compañía siempre ha ofrecido a sus clientes las soluciones más innovadoras y sostenibles del mercado, para que éstos puedan implementar en sus plantas y equipos los trabajos de mantenimiento más eficaces.

Para más información, contactar con el equipo de Depisa.

La limpieza criogénica de superficies, un método eficaz y respetuoso con el medio ambiente

La limpieza criogénica de una superficie consiste en impactar hielo seco a alta velocidad sobre ella. El chorro criogénico, está compuesto por pequeñas fracciones de hielo llamadas pellets, que salen expulsados por aire a presión. Estas pequeñas partículas pasan de estado sólido a gaseoso cuando entran en contacto con la superficie. Este método de limpieza de superficies es eficaz, rentable y sostenible, porque no genera residuos adicionales.

¿Qué es la limpieza criogénica?

La limpieza criogénica de superficies es un método basado en la proyección a alta presión de hielo seco en pequeñas partículas compactadas denominadas pellets de CO2. La energía cinética con la que se dispara el CO2 sólido y la diferencia de temperatura entre el hielo seco (-80ºC) y la superficie a tratar, provoca un efecto térmico en el que la capa a eliminar se contrae y se desprende del material base.

Al impactar con la superficie, el CO2 sólido se sublima, y es durante este proceso cuando su volumen incrementa provocando una expansión que hace que el CO2 vuelva a su estado natural de gas, sin dejar ningún tipo de residuo secundario.

A diferencia de los métodos de limpieza basados con solventes, la limpieza criogénica no produce gases tóxicos asociados al uso de disolventes u otros agentes químicos. El hielo seco es inoloro e insípido, bacteriostático, no tóxico, no inflamable e inerte.

¿Cómo se hace efectivo el proceso de limpieza criogénica?

Aplicación del proceso de limpieza criogénica

  • Efecto cinético: la energía cinética es transferida desde el pellet por la aceleración a la velocidad del sonido (340 m/sg=1224 Km/h), mientras que la velocidad de salida del CO2 no es tan alta (300 Km/h). Los pellets chocan sobre la superficie dando lugar a una transformación desde el estado sólido al gaseoso (sublimación) y como consecuencia de este enorme aumento de volumen (hasta 700 veces su volumen inicial), la capa de material indeseado se desprende de la superficie.
  • Efecto térmico: la baja temperatura del hielo seco (-80°C) hace que la suciedad se contraiga, rompa y se desprenda, debido a la diferencia del coeficiente de dilatación térmica de los materiales, lo cual hace que se pierda la adhesión molecular entre la superficie y los elementos contaminantes.

Método respetuoso con el medio ambiente

Una de las características más relevantes de este método de limpieza de superficies, al igual que el Waterjetting, es que no es contaminante, sino todo lo contrario. En la actualidad una de las preocupaciones más recurrentes en los sectores industriales, es la de reducir los procesos contaminantes. Por ello, el método de limpieza criogénica tiene muy buena acogida en el sector.

Beneficios de la limpieza criogénica

Beneficios de la limpieza criogénica

La limpieza criogénica no tiene contraindicaciones, además, una de las grandes ventajas que ofrece, respecto a otros sistemas, es que su coste es inferior. Las grandes ventajas de este sistema de limpieza de superficies son:

Reduce los tiempos de mantenimiento y limpieza, aumentando la producción y la calidad del producto final.

– No es abrasivo, no es inflamable, ni conductivo.
– Es una solución de limpieza ecológicamente responsable.
– No genera residuos secundarios.
– Es segura y no es tóxica.
– No es necesario el desmonte y/o desensamble de las partes de la máquina a limpiar.

Aplicaciones de la limpieza criogénica en las diferentes industrias

La limpieza criogénica es un método de limpieza de superficies apto para una gran diversidad de sectores e industrias:

– Alimentos y bebidas
– Plásticos
– Imprenta
– Caucho y pegamentos
– Madera
– Empacadoras
– Farmacéuticas
– Eléctricas
– Fundición y metalurgia
– Automotriz
– Aeroespacial
– Restauración de monumentos
– Mantenimiento en general

¿Necesita contratar un servicio profesional de limpieza criogénica?

Depisa, como empresa especialista en la preparación de superficies, ofrece el servicio profesional de limpieza criogénica a sus clientes, adaptándose a cada necesidad y proponiendo respuestas concretas y a medida.

Con el objetivo que el operario pueda desarrollar esta actividad en condiciones de seguridad, es necesaria una formación específica (teórica y práctica) del personal técnico que realiza la limpieza criogénica. En Depisa todos los profesionales técnicos reciben esta formación específica en nuestro Technical Center. Posteriormente, las horas de trabajo acumuladas proporcionan, además, la pericia necesaria para combinar la boquilla y la presión idóneas para la realización del trabajo con éxito.

Para más información sobre limpieza criogénica y todas sus ventajas para su industria, no dude en contactar con nosotros, estaremos encantados de poder ayudarle.

El grupo Soluciones Reunidas se adhiere al Pacto Mundial de las Naciones Unidas

El grupo de empresas Soluciones Reunidas se adhiere al Pacto Mundial de las Naciones Unidas con el objetivo de comprometerse a alinear sus operaciones con los principios universalmente aceptados y plasmados por dicha organización en los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS).

Lanzado en el año 2000, el Pacto Mundial de las Naciones Unidas es la mayor iniciativa de sostenibilidad corporativa del mundo. Actualmente hay más de 13.000 entidades adheridas en más de 160 países y cuenta con 69 redes locales. En España, más de 1.720 organizaciones se han unido a la Red Española del Pacto Mundial, y entre ellas las empresas del grupo Soluciones Reunidas (Depisa, Siasa, Mekanotub, Asturblast, Tarracoblast y ServiWind).

Adherirse al Pacto Mundial de las Naciones Unidas implica que el grupo Soluciones Reunidas se compromete a alinear sus operaciones con diecisiete principios universalmente aceptados en el ámbito de derechos humanos, normas laborales, medioambiente y lucha contra la corrupción, y adoptar medidas en apoyo de los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) de las Naciones Unidas.

Los 17 objetivos del Pacto Mundial de las Naciones Unidas

El grupo Soluciones Reunidas se adhiere al Pacto Mundial de las Naciones Unidas

1. Fin de la pobreza

A nivel mundial, el número de personas que viven en situación de extrema pobreza disminuyó desde un 36 % en 1990 hasta un 10 % en 2015. No obstante, el ritmo al que se produce este cambio está disminuyendo, y la crisis de la COVID-19 pone en riesgo décadas de progreso en la lucha contra la pobreza.

2. Hambre cero

Según el Programa Mundial de Alimentos, alrededor de 135 millones de personas padecen hambre severa, debido principalmente a los conflictos causados por los seres humanos, el cambio climático y las recesiones económicas. La pandemia de COVID-19 podría duplicar ahora esa cifra y sumar unos 130 millones de personas más que estarían en riesgo de padecer hambre severa a finales de 2020.

3. Salud y bienestar

Garantizar una vida sana y promover el bienestar en todas las edades es esencial para el desarrollo sostenible.

4. Educación de calidad

La educación permite la movilidad socioeconómica ascendente y es clave para salir de la pobreza. Durante la última década, se consiguieron grandes avances a la hora de ampliar el acceso a la educación y las tasas de matriculación en las escuelas en todos los niveles, especialmente para las niñas.

5. Igualdad de género

La igualdad de género no solo es un derecho humano fundamental, sino que es uno de los fundamentos esenciales para construir un mundo pacífico, próspero y sostenible.

6. Agua limpia y saneamiento

Si bien se ha conseguido progresar de manera sustancial a la hora de ampliar el acceso a agua potable y saneamiento, existen miles de millones de personas (principalmente en áreas rurales) que aún carecen de estos servicios básicos.

7. Energía asequible y no contaminante

El acceso a la electricidad en los países más pobres ha comenzado a acelerarse, la eficiencia energética continúa mejorando y la energía renovable está logrando resultados excelentes en el sector eléctrico.

A pesar de ello, es necesario prestar una mayor atención a las mejoras para el acceso a combustibles de cocina limpios y seguros, y a tecnologías para 3000 millones de personas, para expandir el uso de la energía renovable más allá del sector eléctrico e incrementar la electrificación en el África subsahariana.

8. Trabajo decente y crecimiento económico

Un crecimiento económico inclusivo y sostenido puede impulsar el progreso, crear empleos decentes para todos y mejorar los estándares de vida.

9. Industria, innovación e infraestructura

La industrialización inclusiva y sostenible, junto con la innovación y la infraestructura, pueden dar rienda suelta a las fuerzas económicas dinámicas y competitivas que generan el empleo y los ingresos. Estas desempeñan un papel clave a la hora de introducir y promover nuevas tecnologías, facilitar el comercio internacional y permitir el uso eficiente de los recursos.

10. Reducción de las desigualdades

Reducir las desigualdades y garantizar que nadie se queda atrás forma parte integral de la consecución de los Objetivos de Desarrollo Sostenible.

11. Ciudades y comunidades sostenibles

La rápida urbanización está dando como resultado un número creciente de habitantes en barrios pobres, infraestructuras y servicios inadecuados y sobrecargados (como la recogida de residuos y los sistemas de agua y saneamiento, carreteras y transporte), lo cual está empeorando la contaminación del aire y el crecimiento urbano incontrolado.

12. Producción y consumo responsables

El consumo y la producción mundiales (fuerzas impulsoras de la economía mundial) dependen del uso del medio ambiente natural y de los recursos de una manera que continúa teniendo efectos destructivos sobre el planeta.

13. Acción por el clima

Los niveles de dióxido de carbono (CO2) y de otros gases de efecto invernadero en la atmósfera aumentaron hasta niveles récord en 2019.

El cambio climático está afectando a todos los países de todos los continentes. Está alterando las economías nacionales y afectando a distintas vidas. Los sistemas meteorológicos están cambiando, los niveles del mar están subiendo y los fenómenos meteorológicos son cada vez más extremos.

14. Vida submarina

El océano impulsa los sistemas mundiales que hacen de la Tierra un lugar habitable para el ser humano. Nuestra lluvia, el agua potable, el tiempo, el clima, los litorales, gran parte de nuestra comida e incluso el oxígeno del aire que respiramos los proporciona y regula el mar.

15. Vida de ecosistemas terrestres

En 2016, el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) alertó de que un aumento mundial de las epidemias zoonóticas era motivo de preocupación. En concreto, señaló que el 75 % de todas las enfermedades infecciosas nuevas en humanos son zoonóticas y que dichas enfermedades están estrechamente relacionadas con la salud de los ecosistemas.

16. Paz, justicia e instituciones sólidas

Los conflictos, la inseguridad, las instituciones débiles y el acceso limitado a la justicia continúan suponiendo una grave amenaza para el desarrollo sostenible.

17. Alianzas para conseguir los objetivos

Los ODS solo se pueden conseguir con asociaciones mundiales sólidas y cooperación.

Compromiso de Soluciones Reunidas con el Pacto Mundial de las Naciones Unidas

Soluciones Reunidas se ha unido a miles de empresas a nivel mundial y se compromete a realizar acciones empresariales y corporativas responsables para crear el mundo que merecemos.

En la actualidad, el reto del grupo empresarial Soluciones Reunidas es asegurar que sus servicios satisfagan los requisitos y expectativas de sus clientes, en un entorno saludable y respetuoso con el medio ambiente.

Para más información sobre nuestra actividad y cómo la ajustamos a los principios de desarrollo sostenible del Pacto Mundial de las Naciones Unidas, no dudes en contactar con nosotros.

Aplicación de recubrimientos de máxima resistencia química

La aplicación de recubrimientos destinados a estar en contacto con ciertas sustancias químicas altamente corrosivas es una técnica compleja y que requiere de un gran conocimiento y experiencia para proteger e impermeabilizar correctamente las superficies. Por ello, es importante contar con un equipo experto en la aplicación de distintos tipos de revestimientos anticorrosivos, que pueda asegurar el éxito de los recubrimientos en zonas de máxima resistencia química.

Los recubrimientos resistentes a sustancias químicas han sido diseñados para ofrecer protección frente al ataque de compuestos químicos sobre sustratos con tendencia a la degradación u corrosión y que, además, se deterioran por otros factores, entre ellos: las condiciones climáticas adversas y los contaminantes ambientales.

Existen algunas áreas, como pueden ser tanques, cubetos o equipos, en las que los sistemas de revestimiento más comunes no funcionan. Esto se debe a que estas coberturas no resisten la exposición o el contacto a productos químicos altamente corrosivos como ácidos, álcalis, aceites, disolventes, etc.

El hecho de que estos revestimientos estén sometidos al contacto de mezclas de componentes altamente corrosivos, temperaturas elevadas o a su propia erosión, implica que el almacenamiento o establecimiento de mecanismos de contención de ciertos productos químicos sea una tarea muy compleja de abordar. Por ello, es imprescindible contar con un proveedor experimentado y resolutivo.

Revestimientos de máxima resistencia química

Recubrimientos de máxima resistencia química

Algunas de las coberturas de máxima resistencia química forman parte de la familia de los vinilester, los cerámicos, los fluoropolímeros o los siloxiranos, entre otros componentes; estando los mismos condicionados al servicio que deban prestar para proteger e impermeabilizar diferentes sustratos como el acero, el hormigón o las fibras.

Preparación de las superficies de zonas de máxima resistencia química

Estos recubrimientos requieren de una preparación de superficies especial y óptima, donde el grado de limpieza y el perfil de anclaje juegan un papel fundamental para la posterior adherencia del revestimiento. Algunas de las preparaciones destinadas al posterior recubrimiento de zonas de máxima resistencia química son: chorro abrasivo mineral, desbastados, granallados, escarificación o chorro con agua a ultra alta presión (Watterjetting), siempre teniendo en cuenta las exigencias solicitadas en cada proyecto, así como el soporte sobre el cual se realiza la aplicación.

En función del sustrato que recibe el recubrimiento, existen preparaciones secundarias, como pueden ser el relleno o nivelación de soldaduras, oquedades o grietas, con el fin que el soporte esté perfectamente preparado para recibir el recubrimiento protector posterior.

La alta complejidad de los recubrimientos de máxima resistencia química

La aplicación de estos recubrimientos tiene una alta complejidad debido a las condiciones de aplicación. El tiempo reducido de su vida útil y el hecho de que son productos formados por distintos componentes, obligan a utilizar herramientas seleccionadas previamente para la dispersión del recubrimiento sobre el soporte seleccionado. Esta elección será clave para el éxito posterior del recubrimiento.

Debido a la mencionada dificultad que conlleva el proceso es necesario que durante la aplicación exista un control de calidad en todos los procesos, teniendo en cuenta que cualquier desviación podría tener consecuencias negativas; como el hecho de tener que asumir un coste elevado en paros, reparaciones o incluso riesgos en materia de seguridad o medio ambientales.

Depisa, certificada para el recubrimiento de zonas de máxima resistencia química

Depisa, certificada para el recubrimiento de zonas de máxima resistencia química

Depisa, empresa del grupo Soluciones Reunidas, aplica recubrimientos de protección química ofreciendo el cumplimiento del Real Decreto 656/2017, del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIE APQ 0 a 10.

Depisa pone a disposición de los diferentes proyectos a inspectores NACE/FROSIO certificados para llevar acabo un control exhaustivo de los procesos, auditando los puntos de inspección correspondientes como la preparación de las superficies, los espesores, el curado del recubrimiento, etc.

La formación continuada es clave para el éxito del proyecto, y por este motivo el equipo de técnicos aplicadores de Depisa, junto al del fabricante de recubrimientos, siempre recibe una formación específica para la aplicación de estas coberturas, teniendo en cuenta diferentes esquemas de pintura, herramientas y situaciones específicas. Esta formación se realiza de acuerdo con la adecuada homologación y las instrucciones minuciosas del fabricante.

Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

Las empresas de Cartagena del sector petroquímico, gasista y energético se dieron cita en la «Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting» organizada por Depisa. El objetivo del encuentro era formar a los asistentes mediante instrucciones técnicas y demostraciones en las que se pudieron ver en directo las ventajas que tiene esta técnica frente a otras preparaciones. Los participantes comprobaron que este tipo de actividades son ecológicamente responsables, no generan residuos y no producen polvo que pueda resultar nocivo en el caso de inhalar el aire o trabajar cerca de la ubicación tratada.

¿Qué es el Waterjetting?

Jornada Técnica sobre Waterjetting

El Waterjetting es una técnica de limpieza de superficies que se basa en el principio hidromecánico. El agua se proyecta gracias a las altas presiones que se utilizan. Se considera chorro de agua a alta presión cuando los trabajos se realizan con una fuerza de empuje del agua de más de 700 bar y hasta los 2100 bar, y ultra alta presión cuando se realizan a presiones superiores a los 2100 bar. Este sistema no altera la composición del material que desprende ni de manera física ni química.

El uso de agua a ultra alta presión o Waterjetting se está convirtiendo en el método de preparación de superficies más empleado, porque es idóneo no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura, el óxido, el aceite o los residuos, entre otros.

Se realiza la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

Durante la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting celebrada recientemente en Cartagena, Depisa presentó distintos automatismos que eliminan la fatiga, ayudan a aumentar el rendimiento de los profesionales, utilizan el mínimo de agua y disminuyen los riesgos en materia de seguridad laboral.

Depisa organiza la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting en Cartagena

La Jornada Técnica sobre Waterjetting ayudó a todos los asistentes a entender el funcionamiento de los equipos y los resultados que se pueden obtener en función de las diferentes presiones aplicadas en los sustratos, así como las medidas de seguridad específicas para este tipo de trabajos, entre ellas la instalación de los equipos, la protección de los operarios y los sistemas de comunicación entre chorreador y maquinista.

Adicionalmente, los asistentes a la Jornada pudieron ver en detalle el entrenamiento específico que se requiere en la utilización de los distintos equipos y la homologación que deben recibir los operarios para poder utilizar estos equipos. Los mecanismos empleados son tecnológicamente complejos y conllevan distintos procedimientos de alta seguridad, porque los protocolos de trabajo están sometidos a altas presiones (>1.500 bar).

Entre las empresas que asistieron a la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting, se encontraba Enagas, compañía que ha incorporado y homologado este tipo de preparación de superficies para los trabajos anticorrosión en sus plantas, con el fin de tener una alternativa que adicionalmente pueda utilizar en zonas con atmosferas explosivas.

Depisa, expertos en preparación de superficies mediante Waterjetting

Depisa muestra su dotación de equipos durante la Primera Jornada Técnica sobre Waterjetting organizada en Cartagena

Depisa cuenta con una dotación de equipos y personal perfectamente formado en todas las consideraciones técnicas para la realización de preparaciones de superficie por Waterjetting, o chorro a alta o ultra alta presión. Depisa siempre trata de ofrecer a sus clientes las soluciones más innovadoras y sostenibles del mercado, para que éstos puedan implementar en sus plantas los trabajos anticorrosivos más eficaces.

La empresa cuenta con un equipo de profesionales expertos en la preparación de superficies mediante Waterjetting, formados técnicamente y certificados mediante la homologación por el Organismo de Normalización y Certificación SSPC, en la categoría SSPC-13. Además, disponen de un parque propio de equipos de Waterjetting para trabajar a presiones de hasta 3.000 bar, capaces de adaptarse a las necesidades específicas de las diferentes zonas o sustratos a tratar.

Para más información sobre este servicio, no dudes en contactar con el equipo de Depisa.

Depisa realiza el ignifugado de dos esferas de almacenamiento de propileno en servicio

Depisa finaliza con éxito el ignifugado integral de dos esferas de almacenamiento de propileno en servicio, convirtiéndose en la primera compañía en España en realizar un trabajo de este alcance en una planta química.

Depisa es la primera empresa española que realiza el ignifugado integral de dos esferas de almacenamiento de propileno estando estas en servicio en un entorno ATEX. Esta actividad consiste en proteger una estructura del fuego y calor mediante el uso de revestimientos aplicados sobre elementos estructurales. El objetivo de revestir estas estructuras es preservar al personal y a la planta de los efectos del fuego o de una posible explosión. Además, estos revestimientos garantizan la protección contra la corrosión.

En el caso del ignifugado de las dos esferas de almacenamiento de propileno en servicio, Depisa contó con un equipo de trabajo homologado y con una amplia experiencia en la realización de este tipo de tareas. Además, al tratarse de un servicio extremadamente delicado, Depisa tuvo un seguimiento externo por parte de la empresa Bureau Veritas y SGS de los trabajos, de acuerdo con el Plan de Seguridad y Calidad elaborado por la empresa del grupo Soluciones Reunidas.

Fireproofing / Ignifugado en un entorno de trabajo ATEX

Fireproofing o ignifugado en un entorno de trabajo ATEX

Estos trabajos se realizaron en un entorno ATEX, la cual cosa quiere decir que existe la presencia de una atmósfera explosiva. La realización de actividades profesionales en este tipo de entorno se considera peligrosa y la prevención de riesgos laborales es imprescindible para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.

Características técnicas de las esferas

Ignifguado en esferas de almacenamiento en servicio

Contenido: Propileno
Capacidad: 2.400 m3
Diámetro: 16,53 m
Espesor acero esfera: 31 mm
Número de patas: 12
Espesor acero patas: 8 mm
Diámetro patas: 0,66 m
Altura patas: 9,75 m

Trabajos realizados en las esferas de almacenamiento para conseguir el ignifugado en servicio

Ignifguado en esferas de almacenamiento en servicio

Las actividades que Depisa ha realizado en las esferas son las siguientes:

  1. Montaje de andamio, realizado por la empresa Mekanotub, del grupo Soluciones Reunidas
  2. Desmontaje de la chapa metálica de protección en la semiesfera superior.
  3. Demolición de mortero ignífugo en las patas del soporte de las esferas.
  4. Decapado de la superficie mediante Waterjetting a 2.700 bar.
    Este sistema no altera la composición del material que desprende ni de manera física ni química. Este hecho implica un proceso de trabajo mucho más ecológico y eficaz con respecto a los tradicionales.
  5. Aplicación del sistema de protección pasiva contra el fuego (PFP).
    Sistema PFP con resistencia al fuego R-120 según ensayo UL-1709 para fuegos producidos por hidrocarburos.

El Fireproofing o la protección pasiva contra incendios comprende todos los productos y soluciones constructivas que están diseñadas para prevenir un incendio o para impedir o retrasar su propagación a través de un edificio o establecimiento industrial. Consiste en proteger los diferentes elementos estructurales de un edificio para que estos no colapsen. Todo tipo de elementos estructurales (especialmente los metálicos) sufren una disminución de su capacidad de resistencia mecánica en un incendio.

Depisa, especialista en ignifugados en entornos ATEX

Depisa, empresa del grupo Soluciones Reunidas, cuenta con una amplia experiencia en Fireproofing. La ignifugación de las distintas estructuras industriales es clave para impedir la propagación de los incendios, evitando en lo posible daños materiales y humanos. En Depisa disponemos de una amplia experiencia y conocimiento en la protección pasiva de diferentes estructuras, así como de los posibles efectos de la corrosión.

Depisa opera en distintos sectores para cubrir las necesidades de clientes como REPSOL, CEPSA, BP, BASF, IBERDROLA, ENAGAS, NATURGY, EXOLUM, NAVANTIA y REE, entre otros en materia de Fireproofing. En concreto, cuenta con instalaciones en Madrid, Barcelona, Asturias, Algeciras, A Coruña, , Cádiz, Castellón, Tarragona y en Holanda. Para más información sobre este servicio, no dudes en contactar con nosotros.

Depisa testea el exoesqueleto AIRFRAME™ para reducir la fatiga de sus trabajadores

Los trabajadores de los sectores industriales suelen estar expuestos a ciertos factores de riesgo en el trabajo. El hecho de incorporar exoesqueletos en las distintas funciones que se llevan a cabo ayuda a los profesionales a realizar las diferentes tareas con menos fatiga y cansancio. El equipo de Depisa en Tarragona ha tenido la oportunidad de testear el exoesqueleto AIRFRAME™ y comprobar su utilidad en la reducción de la tensión en las extremidades superiores.

Testeo exoesqueletos en Depisa

Las afecciones musculoesqueléticas (MSD, por sus siglas en inglés) afectan músculos, nervios, vasos sanguíneos, ligamentos y tendones. Los trabajadores de distintos sectores industriales pueden estar expuestos a factores de riesgo en el trabajo, como por ejemplo levantar objetos pesados, doblarse, estirarse, empujar, trabajar en posturas incómodas y hacer las mismas tareas o tareas similares de manera repetitiva. La exposición a estos factores de riesgo conocidos para las afectaciones musculoesqueléticas (MSD) aumenta el riesgo de lesiones de un trabajador.

Con el tiempo, los trabajadores de la industria pueden verse afectados o incapacitados por tensiones por movimientos repetitivos, por llevar cargas pesadas y por trabajar en posiciones difíciles. Este trabajo puede provocar lesiones graves que requieren rehabilitación prolongada o atención especializada.

Las afecciones musculoesqueléticas relacionadas con el trabajo están entre las causas de pérdida o reducción del tiempo de trabajo reportadas con más frecuencia.

Trabajar con exoesqueletos

Los exoesqueletos son lo último en dispositivos ergonómicos ideados para reducir la fatiga y las lesiones de los trabajadores expuestos a movimiento repetitivo y carga excesiva. Éstos son prendas tecnológicas parecidas a algo entre una mochila, un soporte atlético y un objeto tecnológico.

Algunos han sido desarrollados específicamente para aplicaciones industriales, mientras que otros han emigrado de otros segmentos como el militar y el médico.

Beneficios de trabajar con el exoesquelto AIRFRAME™

Levitate Technologies, San Diego, introdujo el dispositivo AIRFRAME™ al mercado en el año 2017. La prenda tecnológica de peso ligero está diseñada para liberar la tensión y la incomodidad de las articulaciones y músculos de las extremidades superiores para profesionales y trabajadores especializados expuestos a elevación repetitiva de brazos. El exoesqueleto es de bajo perfil, se ajusta al cuerpo y es de peso ligero (2.5 kilos).

El equipo técnico de Depisa ha tenido la oportunidad de probar AIRFRAME™, un innovador dispositivo que ayuda a reducir la tensión en las extremidades superiores mediante la transferencia del peso de los brazos desde los hombros, el cuello y la parte superior de la espalda hacia el centro del cuerpo. Con este dispositivo se reducen los niveles de esfuerzo hasta en un 80%, lo que mantiene a los trabajadores en unas condiciones de trabajo más sanas y productivas.

José Morán, Responsable de Unidad de Negocio de Depisa en Tarragona, destaca que trabajar con el exoesqueleto reduce considerablemente la fatiga de los trabajadores al finalizar la jornada. Además, añade que han comprobado sus beneficios a la hora de realizar distintas actividades industriales en los talleres de granallado y pintura y próximamente los incorporarán a Depisa.

Aplicaciones del exoesqueleto AIRFRAME™

El dispositivo resulta ser muy interesante cuando se están realizando tareas que requieren levantar los brazos al nivel de los hombros, ya sea para soldar, pintar o ensamblar, porque el peso de los brazos del profesional más el peso de la herramienta que se está sosteniendo, están forzando los músculos de hombros, cuello y espalda. Cuando un trabajador lo hace repetitivamente durante todo el día, o incluso durante cuatro horas al día, eso conlleva una posible inflamación de esos grupos de músculos.

El exoesqueleto AIRFRAME™ ayuda a soportar el peso de la herramienta e incluso los brazos del trabajador. Cuando los brazos están levantados, el mecanismo de soporte entra en acción, y cuando se bajan los brazos, el mecanismo de soporte desaparece. Este soporte ergonómico libera la tensión en hombros, cuello y espalda del profesional especializado.

Depisa incorporará próximamente exoesqueletos en sus centros de trabajo

Después de esta prueba satisfactoria, Depisa estudiará la incorporación en sus centros de trabajo exoesqueletos para reducir la fatiga en aquellos servicios en los que se desarrollan tareas más repetitivas como son la preparación de superficies, los tratamientos anticorrosivos y la pintura industrial.

Entrevista a Daniel Baro, responsable de Depisa Andalucía

Daniel Baro

Licenciado en Ingeniería Técnica Naval, Daniel Baro es el responsable de Depisa Andalucía desde 2019. Especializado en protecciones anticorrosivas para la industria naval y offshore, además cuenta con formación como Técnico Superior en PRL, Inspector de Pintura FROSIO, Técnico Superior en Medio Ambiente y un máster en Profesional Project Management.

¿Podrías comentarnos brevemente tu trayectoria profesional?

En 2003 finalicé la licenciatura en Ingeniería Técnica Naval y empecé a especializarme en el sector de las protecciones anticorrosivas trabajando en proyectos para la industria naval y offshore. Durante este periodo seguí formándome y obtuve diferentes títulos relacionados con esta misma especialización como el de Inspector de Pintura FROSIO, Técnico Superior en PRL y Medio Ambiente y, por último, realicé también un máster en Profesional Project Management.

¿Qué funciones llevas a cabo en Depisa Andalucía y desde cuándo?

Me incorporé como responsable de zona de Andalucía a finales del mes de enero del año 2019. Mi función principal es la de liderar el día a día de la delegación, llevando a cabo las labores comerciales y de producción con nuestros clientes, así como realizando el seguimiento económico de la unidad.

¿Cuál sería la parte más satisfactoria de tu trabajo?

En mi vida profesional me siento muy satisfecho de poder terminar los proyectos con todos los requisitos de calidad y seguridad exigidos dentro de los tiempos acordados. Por otro lado, me enorgullece especialmente la apertura de las nuevas instalaciones de Depisa en Algeciras y ver como los compañeros que se están uniendo a este proyecto quieren seguir aprendiendo como profesionales y perteneciendo a esta gran familia que es Depisa.

¿Qué valores diferencian Depisa de su competencia?

En Depisa estamos muy comprometidos con la seguridad de nuestra actividad y, también, con los procesos de formación y desarrollo de los profesionales que formamos parte de ella. Por otro lado, para nosotros es muy importante realizar los trabajos dentro de los requerimientos establecidos por el cliente y cumpliendo siempre con todas las exigencias desde un punto de vista de seguridad y de respeto total por el medioambiente.

¿Qué proyecto te ha marcado especialmente durante este tiempo y por qué?

Personalmente ha sido todo un reto liderar el proyecto de la inauguración de las nuevas instalaciones de Depisa en Algeciras durante estos meses en que la pandemia del coronavirus ha sido tan agria. Además, también destacaría la creación y el refuerzo del equipo técnico que hemos llevado a cabo. Todos estos profesionales son los responsables de obtener los mejores resultados para la satisfacción de nuestros clientes.

¿Cuáles son las últimas innovaciones que Depisa plantea a sus clientes?

Actualmente destacaría la creación de la Training Academy que garantiza a los clientes tener en sus instalaciones a los mejores profesionales y además cualificados para las tareas que desarrollan. Por otro lado, Depisa está ofreciendo un servicio novedoso como es el Waterjetting, el cual ayuda a minimizar la generación de residuos en los procesos de preparación de superficies.

¿Cómo ves el futuro del proyecto de Depisa Andalucía?

Depisa Algeciras es un proyecto que acaba de arrancar y aunque la pandemia de la Covid-19 no lo está poniendo fácil se convertirá, sin duda, en una de las empresas de referencia dentro del sector industrial en Huelva y Algeciras como ya lo somos en otras zonas como Tarragona, Galicia o Castellón.

Para finalizar la entrevista, Daniel Baro, ¿Nos podrías explicar alguna anécdota más personal durante tu trayectoria en Depisa que quieras compartir?

No sé si podría considerarlo una anécdota cien por cien, pero personalmente quiero destacar el apoyo y la ayuda diaria que tengo de todos mis compañeros, no solo aquí en Algeciras sino también del resto del equipo del grupo Soluciones Reunidas.

Incorporamos un nuevo Eco Robot para la preparación de superficies mediante la técnica del Waterjetting

Mediante el chorro de agua a ultra alta presión (Waterjetting) del nuevo Eco Robot, se incrementa la productividad de los trabajos realizados, además de minimizar el impacto medio ambiental y abordar una preparación de extensas zonas de superficie de forma segura y con un alto grado de calidad.

¿En qué consiste la técnica del waterjetting?

El Waterjetting o chorro con agua a alta o ultra alta presión es una técnica de limpieza en la que se propulsa una corriente de agua a alta velocidad sobre una superficie a preparar con el fin de eliminar contaminantes visibles y no visibles.

Se considera chorro de agua a alta presión cuando los trabajos se realizan con una fuerza de empuje del agua de más de 700 bar y hasta los 2100 bar, y ultra alta presión cuando se realizan a presiones superiores a los 2100 bar.

La alta velocidad y la presión las genera una bomba de alta potencia y rendimiento que proyecta el agua a través de una boquilla especialmente diseñada y con materiales de última tecnología para conseguir el grado de limpieza y preparación de la superficie deseado.

Se emplea principalmente para la preparación de superficies de acero, con el fin de eliminar recubrimientos, ya sea en un sistema completo, hasta descubrir el acero, o de forma selectiva eliminando capa a capa.

El chorro con agua a ultra alta presión o Waterjetting permite eliminar cantidades dañinas de contaminantes solubles en el agua, como son las sales de tipo cloruros que no pueden eliminarse mediante la limpieza abrasiva, sobre todo en el fondo de picaduras, grietas, cavidades y cráteres en sustratos metálicos corroídos como el acero.

El Waterjetting no elimina la calamina firmemente adherida ni produce un perfil de anclaje o rugosidad en las superficies de acero, incluso con agua a ultra alta presión. De esta forma, el Waterjetting se considera un método apropiado para la preparación y el tratamiento de superficies en situaciones de mantenimiento, en las que la rugosidad se ha realizado con un método de preparación previo. El tratamiento de Waterjetting permite que la rugosidad quede al descubierto para su posterior aplicación del tratamiento especificado por el cliente.

En este caso el Waterjet Eco Robot Plant es una instalación móvil, que se utiliza mayormente para el decapado, eliminación de pinturas y/o recubrimiento de superficies metálicas mediante proyección de agua a 2500 bar (tecnología waterjetting) con sistema de recuperación y tratamiento del agua residual automático.

¿Qué ventajas tiene trabajar con el Waterjet Eco Robot Plant?

Nuevo waterjet eco robot plant

Rápido transporte y montaje del robot

El Waterjet Eco Robot Plant se puede transportar fácilmente para sus diferentes emplazamientos. Al ser un conjunto móvil, su montaje es muy rápido y se realiza de forma segura. Además, no es necesaria el uso de plataformas o andamios para la ejecución del proyecto en aquellas zonas en que el equipo de Waterjetting opera.

Sistema de limpieza ecológico

La instalación ofrece un sistema de limpieza ecológico y seguro para la integridad de los operadores. Al mismo tiempo contempla un proceso de trabajo eficiente que reduce el impacto medioambiental generando un 99% menos de residuos sólidos, porque descarta el uso de abrasivos y no utiliza productos químicos en el proceso.

Además, el sistema de limpieza del Ecorobot consiste en un ciclo cerrado donde el agua utilizada se recolecta para su posterior tratamiento.

Dispositivo seguro

Los operarios no están expuestos a la realización de trabajos a gran altura porque los realiza el propio robot. Es el sistema más seguro para la limpieza de tanques tanto en servicio como sin productos en el interior, pues no genera chispa. Además, el sistema cuenta con un protocolo de control telemático de la bomba, que solo puede ser modificado por el departamento técnico. De esta forma, se evita cualquier error a la hora de configurar los equipos garantizando su eficacia y productividad a lo largo del proyecto. Al mismo tiempo, los técnicos pueden conocer en todo momento el estado de la bomba y sus parámetros.

El Waterjetting se utiliza también en el sector industrial, facilitando la preparación de superficies en tareas de mantenimiento en zonas ATEX, dado que el chorro con agua a alta presión no genera chispas, eliminando así riesgos de deflagraciones o explosiones, posibles en preparaciones con chorro abrasivo o limpiezas con herramientas mecánicas. Por tanto, es idóneo para reparaciones y limpieza de tanques de almacenamiento que contienen gasolinas u otras substancias altamente volátiles con alto riesgo de explosión.

Aumento de la productividad

El Eco Robot aumenta de forma sobresaliente la productividad en comparación con los trabajos realizados manualmente. Además, la calidad de los acabados es siempre la misma incluso cuando el dispositivo está en funcionamiento las 24 horas. De este modo se acortan los plazos del proyecto y disminuye el consumo energético empleado en él.

Fases de funcionamiento del Waterjet Eco Robot Plant

Funcionamiento eco robot waterjetting

  • Paso 1: El Waterjet Eco Robot Plant emplea el agua de las instalaciones para que, en un primer paso, se prefiltre el agua y recoja sólidos y metales en suspensión antes de que entre en el interior de la bomba de ultra alta presión.
  • Paso 2: El agua es sometida a una presión de 2500 bar con un caudal de alrededor de 45 litros/minuto en la bomba de ultra alta presión, que posteriormente se enviará al robot magnético.
  • Paso 3: El Eco Robot proyecta el agua a ultra alta presión para tratar la superficie cubriendo la zona y evitando que salgan el agua y los residuos del recubrimiento que se están eliminando.
  • Paso 4: El sistema de vacío recolecta toda el agua y los residuos del robot y los envía a la zona de recogida del agua para su posterior tratamiento.

Soluciones Reunidas, especialistas en Waterjetting

En el grupo Soluciones Reunidas contamos con un equipo de profesionales especialistas en la preparación de superficies mediante Waterjetting, formados técnicamente y certificados mediante la homologación por el Organismo de Normalización y Certificación SSPC, en la categoría SSPC-13. Además, disponemos de un parque propio de equipos de Waterjetting para trabajar a presiones de hasta 3.000 bar, capaces de adaptarse a las necesidades específicas de las diferentes zonas o sustratos a tratar.

Para más información, no dudes en contactar con nosotros, estaremos encantados de poder mostrarte con todo detalle nuestro nuevo Eco Robot Plant y todas sus posibilidades.